프리미엄 콘텐츠 '이렇게 만들죠' 유튜브 1천만회 돌파
과자·초콜릿·손톱깎이…
22개 제품 생산공정 담아
간단해 보이는 빼빼로
반죽부터 굽기·포장까지
생각보다 복잡한 단계 거쳐
포카리스웨트 70만개 생산
사람은 단 4명만 투입
자동화수준 번번이 놀라
현대인의 일상은 여러 제품들로 채워진다. 머리 감을 때 사용한 샴푸부터 지금 당장 신고 있는 양말까지 공장에서 만들어지지 않은 물건이 없다. 너무도 익숙하게 사용하는 물건들인지라 우리는 그것들이 어디서 어떻게 만들어졌는지 생각할 겨를조차 없다. 이런 가운데 우리네 일상을 구성하는 제품들이 공장에서 탄생하는 순간만 찾아 다니는 콘텐츠가 있다.매경e신문 프리미엄 콘텐츠 '이렇게 만들죠' 시리즈가 그렇다. '이렇게 만들죠'는 소비재, 산업재, 식품, 공산품을 가리지 않고 우리가 일상에서 접하는 물건들이 공장에서 어떻게 만들어지는지 2~3분 내외로 압축해 보여주는 동영상 시리즈다. 빼빼로부터 콘 아이스크림, 초콜릿, 치즈, 물감, 물티슈, 보도블록, 손톱깎이 등 지금까지 22개 제품의 공정이 매일경제 카메라에 담겼다.
내용은 단순하다. 각각의 제품들이 컨베이어를 따라 이동하면서 제 모습을 갖춰가는 게 전부다. 하지만 시청자들의 관심은 뜨겁다. 유튜브 기준 '이렇게 만들죠' 시리즈의 누적 조회 수는 1000만회를 넘었다. '묘한 중독성이 있다'는 게 공통된 평가다.
◆ 컨베이어는 길고 공정은 많다
그중에서도 가장 많은 관심을 끌었던 것은 '빼빼로'편이다. 반죽 덩어리가 한 가닥 초콜릿 과자로 변해가는 여정은 경이롭다. 막대 모양 과자에 초콜릿을 묻힌 게 전부라지만 그 공정은 말처럼 단순하게 끝나지 않다. 컨베이어는 길고 과정은 복잡하다.
우선 밀가루, 백설탕, 코코아매스 등 원재료를 섞는다. 혼합물 어느 부분을 떼어내도 성분이 균일하도록 반죽을 거듭한다. 덩어리를 널찍하게 편 다음 자르고 또 잘라 우동 가락보다는 얇고 소면보다는 굵은 정도로 성형한다. 40m가량 죽 이어진 반죽 가락을 실은 채 컨베이어가 터널오븐을 통과한다. 막대기처럼 딱딱하게 구워진 과자를 일정 크기로 톡톡 끊는다. 이다음 단계에서는 막대기 과자를 거꾸로 매달아 초콜릿 액체에 푹 담갔다 꺼낸다. 냉각 과정까지 거치면 드디어 빼빼로가 제 모습을 갖춘다. 이것을 봉지로 밀봉하고 포장하면 마침내 우리에게 친숙한 모습으로 제품이 완성된다.
◆ 35년째 변함없는 '그때 그 맛'
한국 빼빼로의 발상지는 롯데제과 영등포공장이다. 공장이 위치한 서울 영등포구 양평동4가에서는 길거리에서도 달콤한 냄새가 난다. 롯데제과 공장에서 풍기는 과자 냄새다. 이 공장은 1969년 준공됐다. 1971년 '쥬시후레시' '스피아민트' 등 껌 생산이 시작된 이래로 지금까지 이름만 들어도 걸출한 국민간식 다수가 여기서 탄생했다. 빼빼로(1983년 출시)를 포함해 '가나초콜릿'(1975), '월드콘'(1986), '더블비얀코'(1993) 등 이제는 제품명이 아니라 하나의 대명사처럼 되어버린 식품들의 고향이 바로 이곳이다.
첫 단추가 중요하다는 말은 공장 설비를 세우는 일에도 적용된다. 한번 세워진 설비는 개선 작업을 실시해도 구조상 변화가 크게는 없다. 만약 공정 한 단계를 추가하려 한다면 기존 설비를 다 뜯어내는 대공사가 불가피하다. 이 때문에 기업들은 생산설비를 설계하는 단계에서부터 신중을 기한다. 일례로 롯데제과 영등포공장의 빼빼로 생산설비는 35년째 동일한 구조를 유지하고 있다. 세월이 지나고 세대가 바뀌어도 추억의 '그때 그 맛'이 변함없이 이어지는 배경이다.
◆ 기계는 만들고 사람은 관리한다
매번 '이렇게 만들죠' 취재현장에서 새삼 놀라는 지점이 있다. 바로 자동화 수준이다. 어느 공장이든 생산과정에서 사람 대신 기계가 할 수 있는 작업이라면 최대한 기계를 활용하고 있었다. 기계를 활용하는 게 오히려 비효율적인 공정이나 숙련된 사람의 판단력이 요구되는 영역에만 인력이 투입되는 듯한 인상이었다.
폭염이 절정이던 지난 8월 동아오츠카 안양공장을 방문했다. 45년째 경기도 안양에 터를 잡은 이 공장에서는 1987년부터 캔음료 '포카리스웨트'가 생산되고 있다. 그동안 10여 회에 걸쳐 생산설비를 확장한 결과 포카리스웨트 생산라인은 빈 캔이 입고되는 지점부터 완성된 제품이 박스 단위로 포장되는 지점까지 거리가 총 200m에 이른다.
동아오츠카 안양공장에서도 거의 모든 공정은 자동화됐다. 인력은 공정 전반을 관리하는 데 투입된다. 하루 69만3000개 생산을 목표치로 잡고 공장이 가동되던 그때 동시간대 생산라인에 투입된 인력은 단 4명이었다. 지난 30여 년간 생산 효율성을 높이기 위해 들여온 동아오츠카의 노력을 짐작해볼 수 있는 대목이다.
◆ 익숙한 제품이 달리 보이는 경험
'이렇게 만들죠'를 몇 차례 기획하면서 기자는 버릇이 하나 생겼다. 편의점이나 마트에서 진열대에 놓인 상품들을 볼 때면 다른 무엇보다도 그 제품의 생산위치부터 확인한다. 국내 공장에서 만들어진 제품이라면 괜히 반갑다. 해당 시리즈 제작과정에서 맞닥뜨리는 가장 큰 난관은 섭외단계다. 우리 일상 속에 자리 잡은 제품들 상당수가 해외에서 만들어지고 있다. 예상보다 'Made in Korea'가 드물다.
제품 하나가 소비자들 곁에 오기까지의 여정은 지난하다. 원재료가 입고되는 순간부터, 완성된 제품이 겹겹의 경쟁을 뚫고 다양한 유통 경로를 통해 소비자 각각의 손에 들어오기까지, 넘어야 할 단계는 첩첩하다. 천편일률적 대량생산의 결과물 정도로 여겨지던 '제품(product)'이 새로운 의미로 자신에게 다가오는 경험을 '이렇게 만들죠'는 선사한다. 평소 좋아하던 제품이 공장에서 어떻게 만들어졌는지 독자 여러분께서도 영상을 통해 직접 감상해 보시라. 소소한 재미는 덤이다.
■ AR (증강현실)
지금 스마트폰으로 사진을 스캔해보세요
매일경제가 '보고 듣고 즐기는' 기사를 독자 여러분께 선보입니다. 'AR newspaper+'는 디지털 뉴스 플랫폼인 매경e신문과 소셜네트워크서비스를 통해 소개한 뉴미디어 콘텐츠를 신문에서 보여주는 지면입니다. 구글플레이·앱스토어에서 서커스AR 앱을 내려받은 뒤 사진 이미지를 스캔해보세요. 이 기사의 동영상을 만날 수 있습니다
[문광민 기자]
[ⓒ 매일경제 & mk.co.kr, 무단전재 및 재배포 금지]